Patricia Golini
A água a uma temperatura que beira os 100°C passa pelo coador, levando os tons escuros do café ao bule. O aroma perfuma a casa, nos desperta do sono e é responsável por tornar até as conversas mais agradáveis e acolhedoras.
Porém, para que uma das bebidas mais tradicionais do mundo possa fazer parte do nosso dia a dia, existe um longo processo industrial por trás. Tudo começa com uma rigorosa seleção de sementes. Depois da colheita, elas passam pela secagem, torra e moagem e o pó é mandado direto para a embalagem. Só então, o café vai para a prateleira do mercado e de lá, tem destino certo: sua xícara.
O Terra visitou a fábrica do café Pilão, localizada em Jundiaí, no interior paulista, para descobrir estes e outros mistérios da produção de uma das bebidas mais queridas dos brasileiros. Confira, a seguir, todo o processo feito para que você possa degustar o melhor do café!
Tudo começa com uma seleção criteriosa das sementes de café. Elas são escolhidas, plantadas e mantidas em viveiros especiais, que darão origem às mudas. As plantinhas passam por diversas etapas de crescimento e quando alcançam de quatro a seis pares de folhas em seus galhos, são levadas para os solos que abrigarão o cafezal.
O plantio das novas mudas deve ser feito durante a primavera, de setembro a dezembro. A planta, que tem preferência por solos bem drenados, demora, em média, dois anos e meio para alcançar o ponto de colheita. Durante este processo de desenvolvimento do cafeeiro, a planta deve receber cuidados especiais, sendo irrigada, adubada e protegida contra pragas e ervas daninha.
Após o sétimo ano da plantação, o cafezal atinge o ponto máximo de sua produção, alcançando a chamada bienualidade. A partir daí, os cafeeiros começam a ter boas colheitas ano-sim, ano-não. Isso acontece porque os frutos surgem em substituição às folhas. A ausência delas desgasta excessivamente a planta, por isso, na safra seguinte, ela direciona toda sua energia para a recomposição do verde, deixando a produção de grãos em segundo plano.
As flores brancas e perfumadas possuem cinco delicadas pétalas e aparecem entre setembro e novembro. Elas darão origem aos grãos de café assim que o verão brasileiro der as caras. As flores que forem fecundadas se transformarão em pequenos frutos que, inicialmente, possuem a cor verde. Quando amadurecem, adquirem tons de vermelho ou amarelo, conforme a variedade da planta. Neste momento, é hora dos grãos serem colhidos.
O processo de colheita acontece entre os meses de maio e agosto, quando a maioria dos frutos está madura. É importante saber o ponto certo de colheita para que não haja desperdício por conta do apodrecimento natural do café.
No Brasil, existem três tipos básicos de colheita: derriça, a dedo e mecânica. Durante o processo de derriça, um plástico é colocado embaixo da planta. Os grãos são arrancados e depositados sobre a lona, evitando o contato com a terra. O processo pode ser feito com a ajuda de máquinas ou até mesmo com as mãos.
Já a colheita feita a dedo exige muita mão de obra e consiste na escolha apenas dos grãos maduros. Por ser um processo caro e demorado, é pouco utilizado nas fazendas brasileiras. Enquanto isso, a colheita mecânica é feita rapidamente por uma máquina que acumula os grãos em sacas, que depois são despejadas em caminhões para transporte.
Depois da colheita, os grãos devem ser preparados para serem levados à fábrica de café. Primeiramente, é feita a lavagem e separação dos grãos. Nesta etapa, são eliminadas impurezas típicas da roça: folhas, torrões, paus, terra e pedrinhas. Colocados na água, os melhores cafés boiam, enquanto os frutos verdes - não indicados para a produção – afundam e são descartados.
Após o mergulho, é feito o despolpamento. Em máquinas apropriadas, são retiradas as cascas e polpa do fruto. Após isso, o café passa por um processo de fermentação, que dá conta de retirar toda a sua parte úmida, deixando a semente pronta para a secagem.
Após o processamento, os grãos de café são levados à fábrica, que os transformará no pó que conhecemos. A fábrica Master Blenders, em Jundiaí, que produz o café Pilão, recebe uma média de 500 toneladas por dia, o que corresponde a cerca de 20 caminhões.
Quando os grãos chegam à fábrica, são despejados em uma câmara. A partir daí, são encaminhados para os compartimentos chamados silos, que armazenarão o produto até o momento da secagem. Caso os grãos não tenham destino certo, ficam armazenados em sacas.
No passado, os cafés eram espalhados em um terreiro e, devido ao calor oferecido pelos raios de sol, secavam. O processo era demorado e durava quase três semanas. Hoje, a secagem é feita por meio de secadores mecânicos: o café entra em um compartimento a 140°C, com 12,5% de umidade, e sai quase totalmente seco. Neste momento, o café começa a ficar amarelado. Então, a temperatura para de subir e ele é levado para o processo de torra.
Este procedimento é todo controlado por operadores à distância. Quando o café alcança a temperatura de 140°C, acontecem interações entre as proteínas, gorduras e açúcares presentes nele. O processo, chamado pirolise, se prolonga até que o café atinja os 240°C. Nesta temperatura, ele é misturado a litros e litros de água. O líquido abaixa a temperatura até que ela chegue aos 65°C, corta os processos de interação molecular e reidrata o produto, deixando-o com até 5% de umidade. Cada café possui uma curva de torra, então, a temperatura e o tempo podem variar. Secos, os grãos descansam por três horas e perdem gás carbônico. Em seguida, estão prontos para serem pesados e armazenados.
Quando uma nova marca é desenvolvida, ela é feita através da combinação de diversos tipos de café. Esta “mistura” varia de acordo com o perfil do consumidor, podendo ser um produto gourmet, que leva toques mais suaves; do tipo forte, que é mais amargo e menos ácido; ou até mesmo aromático, que conta com sabores adicionais.
A mistura é preparada mecanicamente. Então, ela é encaminhada para um rolo mecânico, que quebrará os grãos, até chegar à granulometria ideal do produto. Depois da moagem, o café deve descansar por três horas para liberar mais gás carbônico.
Para que os grãos sejam armazenados, eles passam por “testes”, que os classificarão de acordo com a qualidade. Depois de moídos, os grãos são colocados em um aparelho que irá enviar raios infravermelhos ao pó de café. De acordo com a luminescência refletida, o produto é classificado em números, que apontam uma variedade mais fraca ou mais forte.
Paralelo a isso, Antônio Carlos Pereira, o master blender da fábrica, prova todos os cafés que chegam ao local. Eles são torrados e moídos na hora e, depois, são preparados para que o especialista consiga sentir os aromas de cada um. A partir daí, ele desenvolve novas combinações para as diversas marcas de cafés.
A linha de produção da fábrica, que fica em Jundiaí, funciona 24 horas por dia e embala café durante todo esse tempo, produzindo mais de 400 toneladas por dia.
O café moído é encaminhado para uma máquina responsável por colocar o pó nos pacotes. Durante o processo, o saquinho recebe quatro levas de café e é pesado após cada depósito para garantir que a embalagem saia com o peso certo.
Se o café for embalado a vácuo, ele é comprimido e passa por uma pré-selagem. Em seguida, o pacote é encaminhado para a câmara de vácuo, que retirará todo o ar da embalagem.
Para finalizar a produção, a embalagem de café passa por um teste para saber se não há oxigênio dentro dela e também é submetida à marcação de validade feita a laser. Então, os pacotes são automaticamente colocados em uma caixa de papelão e estão prontos para chegarem ao ponto de venda. Depois, é só colocar em prática o processo que você já conhece: passar o pó pelo coador e degustar uma das bebidas mais tradicionais do Brasil, o famoso cafezinho.